분체도료용 유기안료

분체도료에 사용되는 유기안료는 고성능 유기물이어야 합니다.

안료，무기 안료의 보충으로 사용되는，색상 명도 및 색상 범위 측면에서 무기 안료의 한계 보완.

유기 안료의 많은 응용 특성은 화학 구조에 의해서만 결정되는 것이 아닙니다.，뿐만 아니라 입자 크기 및 분포，표면 극성，

결정의 종류와 결정성，뿐만 아니라 표면 수정에 의해 결정됩니다..

이 논문은 물리적 형태의 측면에서 유기 안료의 성능을 설명，유기안료의 결정형 및 화학구조 특성，분말 코팅에 사용되는 유기 안료 및 분말 코팅에 일반적으로 사용되는 일부 유기 안료의 성능 요구 사항을 나타냅니다.，, 뿐만 아니라 이러한 안료의 특성, 주어진.

분체도료에 유기안료를 사용할 때 발생할 수 있는 문제점을 정리하여 발생원인과 기전을 파악하였다.，다양한 색상에 적합한 고성능 유기 안료를 선택할 때 사용자에게 이점 제공.

안료의 사용 특성에는 내광성 및 내후성이 포함됩니다., 커버리지/투명성, 착색력, 내열성, 화학적 내성, 광택, 유변학, 및 분산성. 유기안료는 밝은 색상으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 사용됩니다., 높은 착색력, 완전한 색상 스펙트럼. 다른 산업과 마찬가지로

다른 산업 기술과 마찬가지로, 응용분야의 확대와 산업기술의 발전으로, 유기 안료 제품에 대한 더 높은 요구 사항이 제시됩니다., 고급 제품과 같은, 더 높은 내구성, 내열성, 내용제성, 및 코팅의 이동 저항. 유기 안료는 일반적으로 사용되는 매질에 불용성이며 입자 또는 결정질 응집체로 이용 가능합니다..

그러므로, 유기 안료의 많은 응용 특성은 유기 안료의 분자 화학 구조에 의해 결정될 뿐만 아니라 유기 안료 입자의 표면 개질 및 특성에 대한 결정 형태의 영향에 크게 의존합니다., 입자 크기와 같은, 분포, 모양 (입자 표면 극성), 결정의 종류와 결정성.

1 분말 코팅용 유기 안료의 성능 요구 사항

분말 코팅은 무용제형의 새로운 유형입니다. 100% 고체 코팅, 그의 생산 공정에는 사전 혼합이 포함됩니다., 압출, 슬라이스, 그리고 그라인딩, 액체 코팅에 비해 특별한 특성이 있습니다.. 안료의 경우, 분산 과정에서 용매가 없으며 액체 코팅과 같은 습윤 단계가 없습니다., 따라서 분말 코팅은 안료의 성능에 대한 요구 사항이 매우 높습니다., 다음과 같은 특성을 가져야 합니다..

 (1) 좋은 안료 분산, 뭉치기 쉽지 않다: 안료 입자는 분체 도료가 압출기 혼합 공정과 함께 사전 혼합되기 때문에 분체 도료의 압출 공정에 큰 영향을 미칩니다., 솔벤트 기반 코팅 미세 연삭 공정이 없습니다., 덩어리진 안료와 분산이 쉽지 않은 안료는 사전 혼합이 어렵기 때문에, 그것은 고르지 않은 압출과 혼합으로 이어질 것입니다., 결과적으로 색상 차이가 발생하고 코팅 요구 사항의 균일성을 충족하지 못함. 보통, 분체도장에서 이상적인 안료분산입자크기는 0.2~0.7μm.

 (2) 압출 저항: 안료분산체의 분체도료 제조공정, 모두 사전 혼합 및 압출에 의존, 특히 압출 공정은 안료 분산 정도를 결정합니다.. 단일 나사 압출 또는 이축 압출 여부, 온도 범위는 90~110 ℃입니다, 안료가 압출기에 있어야 할 때, 다른 재료와 함께, 고온에서, 고압, 및 용융 혼합 환경. 대부분의 유기 안료는 이 과정을 견딜 수 없습니다.. 이 공정은 플라스틱 가공과 다소 유사합니다., 많은 분말 코팅용 유기 안료는 플라스틱 산업에서 유래합니다..

(3) 커버력과 발색력이 강해야: 분말 코팅 후에 형성된 코팅은 기질에 장식적 또는 기능적 보호 효과를 형성해야 합니다., 그래서 코팅 색상의 커버력이 매우 중요합니다.. 기판을 덮어야 합니다., 유기 안료의 커버력에 대한 특정 요구 사항이 있습니다., 게다가, 일단 유기안료의 커버력이 좋지 않으면, 추가되는 안료의 수가 증가합니다., 필연적으로 코팅의 레벨링 감소로 이어질 것입니다., 기계적 특성의 감소 및 비용 증가.

(4) 오일 흡수는 보통: 최고의 오일 흡수는 60 g/(100 g), 유기안료의 흡유량이 특히 큰 경우, 유동성에 영향을 미치고 압출 과정에서 사용이 제한됩니다.. 무기안료에 비해, 첨가된 유기 안료의 양은 훨씬 더, 레벨링 성능이 저하됩니다., 따라서 유기 안료의 오일 흡수에 대해 걱정할 필요가 있습니다..

(5) 좋은 열 안정성: 분말 코팅이 경화되면, 굽는 온도 범위는 160~220 ℃입니다. 그러므로, 안료의 내열성은 다음보다 좋아야합니다. 20 ℃. 그러므로, 안료의 내열성은 다음보다 좋아야 합니다. 20 ℃. 동시에, 유기안료는 포뮬라의 다른 원료와 반응할 수 없습니다.. 유기안료는 포뮬라의 다른 원료와 반응할 수 없습니다..

(6) 색 번짐 저항, 논 프로스팅, 강수량, 및 라미네이션: 일부 더 두꺼운 구조 부품의 경우, 분말 코팅을 사용해야합니다. 일부 두꺼운 구조 부품에 분체도장을 사용하는 경우, 서리로 덥고 가라앉기 쉽습니다. 이는 유기안료의 상대적인 분자량이 작거나 구조가 불안정하기 때문입니다.. 이것은 유기안료의 상대적인 분자량이 작거나 구조가 불안정하기 때문입니다., 작업물이 두꺼울 때 코팅 표면의 열을 발산하기 어렵게 만듭니다.. 그러므로, 분말 코팅은 유기 안료의 상대 분자량에 대한 요구 사항이 높습니다.. 그러므로, 분말 코팅은 유기 안료의 상대적인 분자 품질에 대한 요구 사항이 높으며 구조에 수소 결합을 포함하는 유기 안료를 선택하려고 합니다.. (7) 독성

(7) 독성: 분체도장 과정에서, 특정 방향족 아민 및 PCB는 안료의 중간체 또는 부산물로 존재할 수 있습니다.. 안료에서 그러한 물질의 함량을 제한할 필요가 있습니다.

(8) 빛과 내후성: 내광성은 빛 아래에서 안료가 어두워지고 퇴색하는 정도를 반영합니다.. 빛 아래서 어두워지고 퇴색하는 정도, 심각에서 경미까지 1~8등급으로 구분, 8 등급은 최고의 내광성을 나타냅니다.. 8 레벨은 최고의 내광성을 보여줍니다.. 분체도료를 사용하는 경우, 일반적으로 7 ~ 8 등급이 가장 좋습니다.. 내후성은 안료의보다 포괄적 인 반영입니다.. 내후성은 자연 야외 조건에서 안료의 견뢰도를보다 포괄적으로 반영합니다.. 1~5등급으로 최악부터 최고까지 등급으로 나뉩니다.. 사용하는 양과 색상에 따라, 옥외 코팅을 위한 제일 선택은 4~4입니다. 옥외 코팅을 위한 최선의 선택은 4~5등급입니다.. 분말 코팅의 성능은 크세논 램프 노화 테스트가 일반적으로 통과해야 합니다. 800 시간, 광 유지율은 >50%, 색상의 내광성 및 내후성은 >50%. 재료의 내광성 및 내후성은 주로 화학 구조에 따라 다릅니다., 결정 유형과 관련이 있습니다., 입자 크기, 및 표면 처리. 안료의 내광성 및 내후성은 주로 화학 구조에 의존하며 결정 유형과도 관련이 있습니다., 입자 크기, 및 표면 처리. 안료를 혼색에 사용하는 경우, 그것은 또한 세척 후에 유기 안료의 빛과 날씨 저항에 필요합니다.

 내화학성, 내산성, 및 내알칼리성: 일부 유기 안료는 화학 구조에 반응성 그룹을 가지고 있습니다.. 예를 들어, 씨아이. 안료 황색 151 카르복실기를 함유하고 있다, 그래서 내알칼리성이 좋지 않다.. 예를 들어, 씨아이. 피그먼트 옐로우 151 카르복실기를 함유하고 있다, 그래서 내알칼리성이 좋지 않다.. 그러므로, 색상을 선택할 때, 우리는 또한 최종 제품의 사용에 주의를 기울이고 고려해야 합니다.. 예를 들어, 씨. 나. 피그먼트 옐로우 151 카르복실기를 함유하고 있다, 내알칼리성에 좋지 않은 것.

2 유기안료 물리적 형태의 효과, 결정형, 분말 코팅의 성능에 대한 화학 구조

2. 1 유기안료의 물리적 형태

유기안료의 입도분포

입자 크기 분포는 색상 선명도 및 색상 강도에 영향을 미칩니다.. 평균 입자 크기가 동일한 유기 안료의 경우, 더 좁은 입자 크기 분포, 선명도와 색상 강도가 높을수록. 그러므로, 안료 입자 크기의 감소 및 입자 크기 분포의 농도는 색상 위상을 변경합니다., 투명도를 높이다, 커버력 감소, 내광성을 감소, 색상 강도를 높이다, 결정 안정성 감소, 내용제성을 감소시키고 분산성을 감소시킨다.

2. 2 유기안료의 결정성

안료 분자는 주입 단계의 고도로 정렬된 결정 배열의 강한 형성을 가지고 있습니다., 이 결정을 형성하는 주요 원동력은 분자간 수소 결합입니다., π-π 상호작용과 반 데르 발스 힘도 결정 격자의 안정성을 이끄는 요인입니다.. 유기 안료의 미세 구조는 동일한 화학 구조를 가지고 있습니다., 다결정형, 그리고 다른 분자 배열, 균질한 이종결정 현상은. 예를 들어, 프탈로시아닌 안료의 합성 및 후가공 공정 (분쇄 및 분산과 같은, 반죽, 용제 처리, 산 용해 및 산 팽창, 첨가제, 첨가제, 등.) 결정 구조의 변화가 일어나다, 다른 결정 특성을 나타내는 안료로 이어지며 안료의 적용 성능에 직접적인 영향을 미칩니다., ~와 같은, 컬러 라이트, 색상 강도, 열 안정성, 등.

2. 3 유기안료의 화학구조 특성

고성능 유기안료의 화학구조 특성 살펴보기, 헤테로사이클릭 유도체가 더 나은 분자 평면성과 분자 대칭성을 갖는다는 것을 발견할 수 있습니다. 헤테로사이클릭 유도체는 좋은 분자 평면성과 분자 대칭 및 높은 색상 강도를 가지고 있습니다., 그리고 그들은 내부를 형성할 수 있습니다- 분자간 수소 결합, 금속 착물, 또는 안료의 내구성 및 이동 저항을 개선하기 위해 상대 분자 질량을 증가. 그들은 내부를 형성 할 수 있습니다- 분자간 수소 결합, 금속 착물 또는 상대 분자량을 증가시켜 내구성 향상, 마이그레이션 저항, 및 안료의 열적 안정성. 초기 모노아조 안료의 초기 품종은 분자의 아조 그룹에 니트로 그룹이 존재하기 때문에 퀴논 히드라존 분자를 형성할 수 있습니다.. 분자 내 니트로 그룹의 존재는 퀴논 히드라존 유형 분자 내 수소 결합을 형성할 수 있습니다, 내광성을 향상시키는 데 도움이됩니다., 내후성, 및 열 안정성. 내광성 향상, 풍화 저항, 및 내열성 안정성. 요즘, 일반적으로 사용되는 benzimidazole benzimidazolone의 분자 구조, 퀴나크리돈, 피롤록시피롤리돈, 이소인돌린, 등. 분자 구조에 아미노기와 카르보닐기가 존재하면 안료의 내구성과 내용제성이 향상됩니다.. 동시에, 유기 안료의 물리적 형태 및 결정 특성도 색상 단계에 영향을 미칩니다., 색상 단계, 적용 범위, 분산, 및 유기안료의 내이동성. 유기안료의 물리적인 형태와 결정성 특성도 색상에 큰 영향을 미칩니다., 색상 단계, 적용 범위, 분산, 마이그레이션 저항, 내용제성, 및 유기안료의 내후성. 유기안료의 물리적인 형태와 결정성도 색상에 큰 영향을 미칩니다., 색상 단계, 적용 범위, 분산, 마이그레이션 저항, 내용제성, 및 내후성.

분체 도장 산업의 급속한 발전으로, 분말 코팅용 유기 안료의 선택은 점점 더 목표가 되고 있습니다.. 유기 안료는 점점 더 표적화되고 표준은 점점 더 높아지고 있습니다.. 각종 안료의 화학적 조성과 성능을 모르신다면, 다양한 안료의 화학적 조성과 관련 특성을 모르면 수천 가지에 직면하여 혼란스러워 할 것입니다., 당신은 수천 가지 안료 유형에 직면하게 될 것입니다. 유기안료의 올바른 사용은 소량 및 다색 분체도료 산업에 배색 및 관리의 편리성을 제공할 수 있습니다.. 유기 안료의 올바른 사용은 분체 도장 산업에서 소량 및 큰 색상의 색상 매칭 및 관리를 용이하게 할 수 있습니다..